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6）良好的抗热裂性。高速钢由于其特有的组织特点，能有效的抑制裂纹的形成和扩展。在实际使用中发现，高速钢轧辊的确具有比高铬铸铁轧辊更好的抗热裂性。因此若发生一般的生产事故，可以通过正常磨削量或附加很小的磨削量就可以事故带来的影响，使处理过程更为简化，并且也节约成本。
7）良好的耐磨性。与半钢、高铬铸铁和高镍铬无限冷硬铸铁轧辊相比，高速钢轧辊轧制吨位大幅度提高，F1-F4机架约为10000t，F5机架约为6000t，显示高速钢轧辊具有良好的耐磨性。高速钢轧辊轧制吨位的增加，导致其辊耗明显下降，在相同轧钢条件下，高速钢轧辊的辊耗在F1机架是高铬铸铁轧辊的1/5，F2机架是高铬铸铁轧辊的1/7，F4机架是高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的1/13，F5机架是高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的1/8。
9、冷轧机工作前应补充给冷却液、润滑液。
10、经常检查轧辊组，轧片是否松动。
11、装换辊片时需将两组轧辊头分离一定距离，并且每组辊片之间应有一定间隙后才可装取轧辊组。
12、润滑剂、冷却液应经常补足。
13、每次更换轧辊片时，应清洗机架及轧辊组进出孔内的铁屑等杂物。
14、作业中避免钢筋打结或乱线。
一、是正确判断使用次数。高速钢轧辊两次磨削之间的使用次数，取决于每次下机后辊面氧化膜和粗糙度保持状况。在正常情况下，前段机架可使用3次~7次，后段机架可使用2次~4次，CPC高速钢轧辊甚至可以使用10次以上。
二、是利用辊面探伤手段避免轧辊失效事故。高速钢轧辊下机后须立即进行水冷或空冷，确保下次使用前热膨胀。高速钢轧辊易萌生热裂纹，如遇轧制异常停机须要立即更换高速钢轧辊。为了避免轧辊剥落等失效事故，轧辊冷却后应采用超声波探伤仪进行辊面裂纹检测。
4）液态金属电渣熔接法（ESSLM）。1996年，乌克兰ELMET轧辊公司开发了液态金属电渣熔接法制造高速钢复合轧辊新工艺，它是在CPC法的基础上加上电渣净化的一种新的轧辊制造方法。用ESSLM法制造轧辊时，其外层是在特殊设计的导电水冷铜结晶器中凝固形成的，结晶器不仅使浇入的外层钢水凝固，同时也作为电渣过程中非自耗电极。复合过程开始时，先将作为高速钢轧辊芯部的芯轴插入结晶器中，并与其同轴。轴的外表面和结晶器的内
表面的间隙决定轧辊外层厚度。然后将在另外的熔化装置中熔化的渣液浇入结晶器和芯轴的间隙中，渣液形成渣池，它的热量将芯轴表面预热。然后再浇入外层高速钢水，可连续浇入，也可按预先设定的程序浇入。钢水将熔渣上浮，同时在通过渣池时被渣精炼。
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在轧制中，轧件与轧辊相互作用，轧件在轧辊作用下产生塑性变形，轧机、轧辊等受轧件的反力产生弹性变形。当然，轧件也伴有小的弹性变形，通过轧辊后有极小的弹性变形量恢复，增加了轧件厚度。如图所示，厚度为H的轧件经过轧辊压下Δh总，但由于轧辊弹性变形，轧件减少压下Δh1；同时轧件出轧辊后，由于弹性变形恢复，轧件压下减少Δh2。结果，轧件实际压下量Δh=Δh总-Δh1-Δh2当Δh总=Δh1+Δh2当时，轧件通过轧辊将不产生压下，这时的轧件厚度即是小可轧厚度。斯通(M．D．Stone)、罗伯茨(W．L．Roberts)、福特-亚历山大(H．Ford)-(J．M．Al-exander)等人都对小可轧厚度公式做过理论推导。
按斯通推导的计算公式，小可轧厚度 hmin=3.58DμK / D
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